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1. OBJETIVOS


  • Diseñar un manual POES para el proceso de fabricación de queso.
  • Establecer, describir y registrar todas las operaciones realizadas en las distintas etapas de elaboración de Quesos y sus respectivos controles. Estas operaciones pueden ser por ejemplo: recepción de leche, tratamiento térmico, fermentación, envasado, y enfriado, etc, las que deben efectuarse con el propósito de mantener la aptitud para el consumo.
  • Describir detalladamente todas las labores que permitan guiar y tomar decisiones a los Operarios, Supervisores y Jefes, teniendo como principal objetivo la Prevención de posibles alteraciones del producto antes, durante y después de su procesamiento y distribución
  • Proponer un proceso de limpieza y desinfección las distintas etapas operacionales.

2. INTRODUCCION


El mantenimiento de la higiene en una planta procesadora de alimentos es una condición esencial para asegurar la inocuidad de los productos que allí se elaboren.
Una manera eficiente y segura de llevar a cabo las operaciones de saneamiento es la implementación de los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES).
La Resolución N° 233/98 de SENASA que establece lo siguiente: "Todos los establecimientos donde se faenen animales, elaboren, fraccionen y/o depositen alimentos están obligados a desarrollar Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) que describan los métodos de saneamiento diario a ser cumplidos por el establecimiento” que han de ser aplicados antes, durante y después de las operaciones de elaboración.
Cada establecimiento debe tener un plan escrito que describa los procedimientos diarios que se llevarán a cabo durante y entre las operaciones, así como las medidas correctivas previstas y la frecuencia con la que se realizarán para prevenir la contaminación directa o adulteración de los productos.
La aplicación en una empresa de POES en los productos lácteos así como en cualquier otro producto alimenticio, reduce significativamente el riesgo de originar infecciones e intoxicaciones alimentarias a la población consumidora y contribuye a formar una imagen de calidad, reduciendo las posibilidades de perdidas de producto al mantener un control preciso y continuo sobre cada uno de los ocho ítems que lo constituyen.

3. DESCRIPCION DE LA EMPRESA
La planta de procesamiento “MI LECHE” se encuentra ubicada en Selva Alegre en el cantón Rumiñahui. Está en operación o funcionamiento desde el 2007, es una planta procesadora de productos lácteos especialmente queso. La empresa esta ubicada en terrenos firmes y cuenta con abastecimientos de agua potable y electricidad, mantiene pavimentadas sus áreas internas y debidamente cercadas en toda su área perimetral, no permitiendo la entrada de animales o alimaña al establecimiento de la planta.
Su construcción esta diseñada para permitir buena limpieza y desinfección de todas sus áreas de procesamiento, también facilita todas las prácticas de higiene y la prevención de contaminación cruzada y además contiene áreas higiénicas y adecuadas para el empaque y almacenamiento del producto terminado. Todas sus salas de proceso están debidamente separadas, señalizadas y protegidas contra todo tipo de plagas.
Su personal cumple diariamente con la Buenas Prácticas de Manufactura en lo que a higiene personal, uniformes y prevención de riesgos y enfermedades se refiere. Y los equipos y utensilios reúnen los requisitos para el procesamiento higiénico de la leche o materia prima.

3.1. Descripción del proceso


  • Leche: la leche debe ser de excelente calidad, de leches de mala calidad siempre se obtendrán productos de mediocre calidad y corto tiempo de vida comercial.
  • Pasteurización: se realiza con la finalidad de destruir a la mayoría de microorganismos que vienen con la leche o que puedan haber ingresado por contaminación. Esta operación nos asegurará siempre un queso de buena calidad, y sobre todo la calidad estandarizada.
  • Acondicionamiento de temperatura: consiste en poner la temperatura de la leche ya pasteurizada a 34°c para que haya una mejor acción del cuajo.
  • Mezcla: se adiciona el cloruro cálcico a la leche pasteurizada y acondicionada a 34°c, se le agrega a esa temperatura para mejorar su capacidad de coagulación, luego dejar en reposo por 20 minutos, a fin de que los iones calcio sean liberados para después ser aprovechados en la coagulación. Al final se le adiciona el cuajo en las cantidades recomendadas por el fabricante, que vienen impresas en el envase de expendio del cuajo. El cuajo en polvo, o si es en pastilla se pulveriza, se diluye con sal y 500 ml. Debe agitarse la leche sólo unos 2 a 3 minutos para evitar romper la coagulación que se inicia inmediatamente después de la adición del cuajo.
  • Coagulación: a los 40 o 50 minutos, la leche pasa de una situación líquida a una de consistencia de gel, la leche a coágulo, y con su firmeza adecuada que es determinada por la experiencia del quesero se procede a la siguiente etapa.
  • Corte de la cuajada: la cuajada se corta con liras horizontales y verticales a fin de cortar finalmente toda la cuajada en cubitos uniformes de aproximadamente 1.0 cm de arista. Esto ayudará a salir más rápidamente el suero, para la consistencia deseada del queso.
  • Reposo: después del corte de la cuajada, esta se encuentra muy frágil, por loo que es conveniente dejarla en reposos unos cinco minutos, para que adquiera cierta consistencia y permita su agitación sin fragmentarse, lo que ocasionaría que las partículas de cuajada fragmentada se pierdan con el suero.
  • Primera agitación: se realiza al principio muy suavemente para no romper la cuajada, luego paulatinamente se va aumentando la velocidad de la agitación. Se notará que la cuajada va tomando más consistencia y ofreciendo cierta resistencia a su rotura cuando se le aprieta con los dedos de la mano.
  • Primer desuerado: por la válvula de salida de la tina o con baldes, se elimina parte del suero, equivalente a 1/3 del volumen inicial de leche. Con esta parte del suero, se está eliminando parte del ácido láctico desarrollado en el proceso y la mayoría de lactosa con el suero.
  • Calentamiento: se calienta la cuajada en forma directa, aplicando agua caliente previamente preparada para esta operación. Se adiciona lentamente el agua caliente, para que el calentamiento sea lento, a fin de conseguir un calentamiento parejo. El calentamiento debe ser a razón de un incremento de un grado centígrado cada tres minutos. Hasta llegar a la temperatura indicada por la técnica para cada tipo de queso, en el caso del queso fresco, hasta 38°c. El calentamiento se realiza con constante agitación, para evitar zonas con diferentes temperaturas.
  • Segunda agitación: se sigue agitando, ya en forma más enérgica. El tiempo de esta segunda agitación se tomará a partir del momento que se llega a temperatura de 38°c.
  • Segundo desuerado: se desaloja el suero en forma casi total, dejando el suero hasta un nivel que cubra la cuajada.
  • Salado: el suero que se ha dejado en la etapa anterior, sirve de vehículo para disolver la sal que se adiciona en esta etapa. La sal puede ser de cocina y la cantidad depende de la exigencia del mercado. Mas o menos se adiciona 1% con respecto a la cantidad de queso que se espera obtener.
  • Moldeado: se coloca la cuajada mas suero en los moldes, ayudado con baldes o recipientes cribados, estos moldes son recipientes rígidos con perforaciones por donde escapará el suero y en su interior retendrá la cuajada, formando el queso fresco. En el interior del molde, se suele colocar un paño (tela) para mejorar el acabado de la superficie del queso.
  • Volteo: después de una hora de moldeado, se retira el queso del molde, se voltea de tal manera que la parte superior quede en la parte inferior, y vuelve a colocar dentro del molde con su mismo paño. Esto para que las marcas formadas por los dobleces del paño en la parte superior, pasen a la parte inferior y se borren con su propio peso.
  • Cámara: los quesos pasan a cámara de refrigeración (1 a 4°c). Para su enfriado de la masa interna del queso y al día siguiente están listos para su comercialización.

3.2. Diagrama de flujo


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3.3. Tipos de suciedad en el equipo lechero


La leche cruda deja en la superficie del equipo una película de leche, compuesta especialmente por grasa y materias proteínicas que pueden ser fácilmente removidas por un chorro de agua fría antes de que se sequen.
El equipo en que se calienta la leche queda cubierto por una película, cuya dificultad para remover depende de que tan alta haya sido la temperatura de calentamiento y que tan largo haya sido el tratamiento. Esto se debe al propósito de cantidades crecientes de fosfato de calcio que, a su vez, retiene la proteína y la grasa. Cuando se forma esta película, la acción prolongada del calor va transformando la proteína que opone mayor resistencia a ser sacada. La llamada “piedra de leche” está formada por los fosfatos mencionados y resiste, en general, al tratamiento de detergentes alcalinos. Estos depósitos de leche pueden encontrarse en los aparatos de placas, en el inyector de vapor, en las bombas de leche caliente en los evaporadores, en las calandrias, etcétera.

4. ESTANDARES DE DESEMPEÑO EN LA INDUSTRIA LÁCTEA

4.1. SSOP 1 SEGURIDAD DEL AGUA Requisitos del FDA
  • El agua utilizada para el procesamiento de alimentos, con las superficies de contacto con el alimento, o utilizado para la fabricación de hielo debe provenir de una fuente sanitaria segura y será tratada para este fin.
  • No debe existir conexiones cruzadas entre el sistema de agua potable y el sistema de agua no potable.
Procedimientos y política de la empresa
  • Toda el agua que se utiliza en la formulación de alimentos y en las superficies que está en contacto con ellos, será potable.
  • Para que el agua sea potable debe cumplir con los siguientes requisitos.
_ Color 15UCT (unidades de color verdadero)
_ Olor No objetable
_ Sabor No objetable
_ pH 6-5 – 8.5
_ Sólidos totales disueltos 1000 mg/l
_ Cloro residual 0.3 – 1.5 mg/l
_ Nitratos 10 mg/l
_ Nitritos Ausencia
_ Coliformes totales < 2 NMP/100 ml
_ Coliformes fecales < 2 NMP/100 ml
_ Criptosporidium Ausencia
_ Giardia Lambia Ausencia
  • Para que el agua alcance la calidad microbiológica necesaria, se someterá a un tratamiento de cloración. Generalmente son suficientes concentraciones de cloro de 1ppm, aunque si el agua es muy blanda se recomiendan niveles de hasta 2ppm.
  • Si se utiliza tanques de reservas o cisternas el agua debe clorarse periódicamente para evitar el desarrollo de bacterias u otros microorganismos perjudiciales. Se recomienda agregar cinco onzas líquidas (148 ml) de cloro a cada 1000 galones de (3785 l) de agua en la cisterna cada mes con solución hipoclorito de sodio al 5.25%. Cada seis meses se debe bombear toda el agua fuera y cepillar las paredes interiores.
  • Cualquiera que sea el origen del agua, se analizará microbiológicamente de forma rutinaria a la entrada de la industria y en el lugar de utilización, especialmente cuando se ha mantenido almacenada.
  • El vapor de agua que entre en contacto directo con alimentos o con superficies que estén en contacto con ellos, no debe contener sustancias que puedan ser peligrosas para la salud.
  • El sistema de abastecimiento de agua no potable (por ejemplo para el sistema contra incendios, la producción de vapor, la refrigeración y otras aplicaciones análogas en las que no contamine los alimentos) deberá ser independiente.
  • Los sistemas de agua no potable deberán estar identificados y no deberán estar conectados con los sistemas de agua potable ni deberá haber peligro de reflujo hacia ellos.
  • El agua potable puede proceder de la red de suministro público o de otras fuentes como los pozos, que deben protegerse frente a la contaminación por aguas superficiales o subterráneas a partir de los desagües, infiltraciones de residuos industriales o de explotación ganaderas y otras posibles situaciones de riesgo.
Monitoreo
  • En caso de utilizar agua de pozo, cisterna o una línea que supla agua, se realizara bimestralmente análisis de patógenos.
  • Si existe problema con la pureza de agua se detiene la producción hasta la solución del problema.
RegistroTodos los registros y análisis relacionados con la seguridad del agua se mantienen por dos años.
4.2. SSOP 2 LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL ALIMENTO Requisitos del FDA
  • Utensilios, equipo, superficies de almacenaje, su diseño facilitara la limpieza su material será a prueba de corrosión
  • Todos los utensilios, superficies de contacto con el alimento deben lavarse y desinfectarse con efectividad y con frecuencia.
  • Lavar al terminar la producción
  • Lavar y desinfectar cada cuatro horas durante el proceso
  • Desinfectar antes de comenzar las operaciones del DIA
  • Los guantes y la vestimenta que entran en contacto con el alimento serán de material impermeable y se mantienen en condición limpia y sanitaria.

Procedimientos y políticas de la empresa
  • Todas las superficies que están en contacto con los alimentos serán inertes en las condiciones de fabricación empleadas. El material más adecuado es el acero inoxidable (grado 304 ó 316)
  • Las superficies que contactan el alimento serán lisas y no porosas para que no se acumulen restos difíciles de eliminar durante la limpieza.
  • Las superficies en contacto con el alimento, incluyendo todas las conducciones serán auto-drenantes para evitar el estancamiento de agua y/o restos del producto.
  • Los equipos y utensilios que se utilizan en un área de alto riesgo no se emplearán ni se limpiarán en ninguna otra zona de la planta. Cualquier equipo nuevo, las piezas que se repongan o el utillaje que se reemplace, se limpiarán y desinfectarán antes de ser introducidos en el área y una vez allí, se someterían a un tratamiento de limpieza y desinfección de alto riesgo antes de su uso.
  • El modelo ideal de limpieza de los equipos debe incluir las siguientes etapas:
- Un preaclarado con agua fría con agua fría que arrastra el producto que queda en las líneas y para el que suele utilizar el agua del aclarado final del ciclo de limpieza anterior
- La circulación de un detergente alcalino. Las condiciones dependerán de la línea a limpiar, pero un tratamiento típico consiste en hacer circular la solución durante 20 minutos a 60ºC a un flujo de 1.6 m/s.
- Aclarado con agua potable
- Circulación del desinfectante (por ej., 100 ppm de cloro disponible) o de agua caliente (85ºC 15 minutos)
- Aclarado final con agua potable fría.
De los equipos
  • Los álcalis constituyen la base de la mayor parte de los detergentes que se usan en lechería. De éstos los más comunes son: soda cáustica, el carbonato de sodio, y el fosfato tri-sódico. Que poseen buenas cualidades suspensoras. Los álcalis pueden actuar por ataque directo a las proteínas, disolviéndolas, saponificando la grasa, y actuando después como un agente hipotensor (humectante), emulsor y suspensor.
  • Para eliminar la piedra de leche, constituida por fosfatos de calcio insolubles en los detergentes alcalinos, de los aparatos de placas de proceso, de las calandrias de condensación, y del inyector de vapor del preestabilizador, hay que tratar el equipo con soluciones ácidas como el ácido nítrico y el ácido fosfórico, para remover el esqueleto calcáreo que recubre y contiene las otras impurezas. Estas soluciones ácidas pueden ser usados tanto antes como después de la aplicación de detergentes alcalinos.
  • En superficies que no sean de acero inoxidable como son los tambos de leche que son de hiero estañado y la lavadora de simple chapa de acero, es importante medir bien la dosis de los detergentes, ya que por ejemplo soluciones de soda cáustica al 5% o ácido nítrico al 1% atacan a este tipo de metal.
El fin de la esterilización post limpieza es eliminar microorganismos perjudiciales. Cabe recalcar que la esterilización nunca es completa, pero se consigue la eliminación de bacterias patógenas y una disminución sustancial de las restantes.
  • Es imprescindible secar completa y perfectamente todo el equipo (tanques, tubos, etc.) al final de la esterilización industrial, pues de otro modo, si el equipo queda con agua, las bacterias que quedan se desarrollarán de nuevo y perjudicarán a la leche que entre en contacto con esas superficies.
  • Si se realiza esterilización por calor, la aplicación de vapor debe ser directo a chorro lento, dentro de cámaras metálicas, y por la aplicación de vapor a través de la tubería, de los tanques de leche, o de tanques de queso provistos de tapa. Por regla general, se deja pasar el vapor lentamente hasta el condensado que se deja siempre en salida libre salga a 85ºC – 90ºC.
  • La esterilización en frío se puede conseguir aplicando:
_ Hipocloritos: El uso de productos con cloro, como el hipoclorito de sodio, es el método de esterilización de quipo más utilizado. Se debe utilizar lo más posible en frío, pues de otro modo puede producir fuerte corrosión, aun en el acero inoxidable. Este método es mucho más rápido y barato que el de vapor, pero puede causar corrosión y no actúa eficientemente con un equipo que no esté bien limpio
_ Compuestos cuaternarios: Estos productos se usan menos que el cloro. Tienen la ventaja de ser insípidos, inodoros, no corrosivos, y sus propiedades bactericidas aumentan con la temperatura.
  • Estas labores de limpieza y desinfección se realizarán cada cuatro horas durante si el proceso es continuo, al comenzar un proceso diferente o al comienzo de cada jornada.
Tanques de almacenamiento de queso – tanques de balance
  • Para lavar estos tanques es necesario que el obrero entre el tanque, para esto debe usar botas de hule que sean utilizadas solamente para este efecto.
  • Las botas deberán ser lavadas antes de que el obrero entre al tanque.
  • Lavar el tanque con manguera y agua tibia.
  • Lavar con cepillo y detergente, prestando atención y verificando que no queden partículas pegadas. Si se encuentran partículas de leche que no salen con el cepillo, se debe utilizar una lámina de hueso o de madera dura.
  • Nunca se debe utilizar lana de acero o esponjas metálicas por el peligro de corrosión futura.
Monitoreo
El supervisor será el responsable de la limpieza y sanidad de la planta, y controlará después de cada periodo de limpieza y reportará al gerente de la planta para que sea revisada, firmada y archivada. Los empleados asignados para la limpieza deben recibir capacitación en el uso de detergentes y desinfectantes
Registros
Todas las hojas de inspección relacionadas con la limpieza deben mantenerse en los archivos por dos años
4.3. SSOP 3 PREVENCION PARA LA CONTAMINACION CRUZADA
Requisitos del FDA
  • Guantes, delantales, utensilios, que están expuestos a desperdicios, pisos u objetos insanitarios , no entraran en contacto con ningún producto en el área de producción sin estar lavados y desinfectados
  • Objetos no sanitarios que entren en contacto con alimento crudo no deben estar en contacto con producto cocido, a menos que se laven y desinfecten adecuadamente.
  • En el almacenamiento deben estar separados físicamente los productos crudos y cocidos

Procedimientos y política de la empresa
En aquellos puntos en los que se ha identificado un riesgo de contaminación cruzada entre el producto terminado y la leche cruda o los productos intermedios, se establecerá una separación física, preferiblemente con paredes o paneles que aíslen las zonas en las que se trabaja con los diferentes tipos de materiales.
El acceso de equipos (furgones, carretillas, pallets) hacia las zonas de procesado y envasado se realizará sin pasar por las zonas más contaminadas (por ej., los muelles de recepción de la leche, las rutas utilizadas por otros vehículos, etc.) Éstos materiales entrarán siempre en la zona por accesos restringidos y se desinfectarán previamente.
La entrada del personal a zonas de alto riesgo estará estrictamente controlada. Las personas que manipulen materias primas o productos semi elaborados, o realicen actividades tales como el saneamiento, no podrán tener contacto con producto terminado o con las superficies que tengan contacto con éste.
En condiciones ideales debería existir unas instalaciones separadas para el personal que trabaja en esa zona, pero si esto no resulta posible, el personal debe cambiarse la ropa que lleva en el resto de la fábrica por otra específica para alto riesgo y lavarse las manos a la entrada y cuando sus manos hayan tocado productos o elementos diferentes.
Para evitar el cambio de calzado al pasar por distintas áreas es aconsejable la utilización de baños de calzado o de felpudos con productos desinfectantes, debiéndose tener en cuenta que deben higienizados frecuentemente para no ser focos de contaminación sobre todo de listeria.
Los útiles de limpieza se emplearán exclusivamente para el área de alto riesgo y en ninguna otra zona. Para ello, resulta muy útil establecer unos códigos de colores para marcar los utensilios.
Todo el equipo que haya tenido contacto con materias primas o material contaminado deberá limpiarse y desinfectarse cuidadosamente antes de ser usado nuevamente.
Monitoreo
Monitoreo y evaluación periódica sobre contajes en placa de microorganismos patógenos sobre el producto crudo y sobre el producto elaborado.
Registros
Todos los registros con los análisis microbiológicos se mantendrán en el archivo por un período de dos años.
4.4. SSOP 4 HIGIENE DE LOS EMPLEADOSRequisitos del FDA
  • Las instalaciones de servicios sanitarios tendrán ventilación e iluminación incluyen: lavamanos, solución desinfectante y estarán fuera del área del comedor de empleados y sus puertas no abren en dirección a áreas de proceso. Los empleados deben lavarse las manos antes de ingresar a aérea de proceso.
  • Las instalaciones de lavado se colocaran en todas las áreas de proceso, habrá jabón y solución desinfectante , toallas desechables o equipo para secar las manos
  • Los servicios sanitarios serán accesibles y apropiados y se provee de un desagüe para aguas negras, se mantienen en buen estado.

Procedimientos y políticas de la empresa
  • Baño corporal diario. Este es un factor fundamental para la seguridad de los alimentos. La empresa debe fomentar tal hábito dotando los vestidores con duchas, jabón y toallas. No se permite trabajar a empleados que no estén aseados.
  • El número de sanitarios y lavamanos debe ser proporcional al número de trabajadores que componen el personal y se recomiendan: un retrete por cada 15 personas del mismo sexo y deben estar claramente identificados en la puerta de entrada; un lavamanos por cada 15 personas, una ducha por cada 15 personas, un urinario para cada 15 hombres. Cuando el número de trabajadores sea mayor que 100, se instalará un retrete, un lavamanos y una ducha adicional por cada 35 trabajadores o fracción.
  • Los lavamanos deberán ser preferentemente de accionamiento no manual.
  • Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo.
  • Se utilizarán jabones líquidos para manos que contengan triclosán como ingrediente activo ya que ayuda a reducir la presencia de gérmenes y bacterias. Para completar la acción de limpieza en manos se utilizará un tensogel hidroalcohólico que no necesita agua y es ideal para lugares en donde existe contacto con alimentos.
  • El lavado de manos debe realizarse antes de iniciar el trabajo, inmediatamente después de haber hecho uso de los retretes, después de haber manipulado material contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante. Debe haber indicadores que obliguen a lavarse las manos y un control que garantice el cumplimiento.
  • Todo el personal que esté de servicio en la zona de manipulación debe mantener la higiene personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y cubrecabeza. Todos deben ser lavables o descartables. No debe trabajarse con anillos, colgantes, relojes y pulseras durante la manipulación de materias primas y alimentos.
  • Si se emplean guantes deberán estar en buen estado, ser de un material impermeable y cambiarse diariamente, lavar y desinfectar antes de ser usados nuevamente.
  • Las uñas de las manos deberán estar cortas, limpias y sin esmaltes.
  • La higiene también involucra conductas que puedan dar lugar a la contaminación, tales como comer, fumar, salivar u otras prácticas antihigiénicas. Asimismo, se recomienda no dejar la ropa en el producción ya que son fuertes contaminantes.
  • Se deben tomar medida similares para evitar que los visitantes se conviertan en un foco de contaminación: vestimenta adecuada, no comer durante la visita, etc.
  • No fumar, comer, beber, escupir o mascar chicles o cualquier otra cosa dentro de las áreas de trabajo. Esto solo podrá hacerse en áreas y horarios establecidos.
  • Evitar toser o estornudar sobre los productos; el tapaboca ayuda a controlar estas posibilidades.
Monitoreo
Los supervisores serán responsables de imponer procedimientos de lavados de manos y provean la capacitación a los empleados
Registros
Los registros relacionados a las inspecciones de lavado de manos y servicios sanitarios se mantendrán en el archivo por un período de dos años.
4.5. SSOP 5 CONTAMINACION Requisitos del FDA
Se debe proteger al alimento contra la contaminación causada por lubricantes, combustibles, plaguicidas, agentes de limpieza, desinfección, condensación y otros agentes contaminantes de tipo químico, físico y biológico.
Procedimientos y políticas de la empresa
  • El terreno que rodea a la industria se limpiará escrupulosamente eliminando las basuras, residuos de la obra y la vegetación excesiva.
  • El exterior de la planta de proceso debe contar con alcantarillas para evitar la acumulación de agua, siendo importante que los desagües de estas zonas sean independientes de las áreas de procesado.
  • Los desagües del material crudo y otras áreas contaminadas (por Ej., Los muelles de recepción de la leche, almacenes, laboratorio, servicios= no circularán nunca hacia o a través de las zonas de fabricación.
  • Hay que prever las necesidades para el vertido de efluentes y desperdicios y, si se va a instalar una planta depuradora, debe ubicarse en un lugar que no pueda contaminar las áreas de elaboración y almacenamiento.
  • Los suelos, paredes, techos y todos los accesorios deben estar completamente limpios para no ser un foco de contaminación.
  • En zonas clasificadas como de alto riesgo en donde se manipulan el queso después de recibir el tratamiento térmico y antes de su envasado, es necesario que el aire sea filtrado hasta niveles higiénicos necesarios. Debe haber suficiente renovación del aire para evitar la condensación del agua sobre las superficies. En general para ello se necesitan no menos de 10 renovaciones por hora y, cuando en el proceso se genera una gran cantidad de humedad, hasta 20 renovaciones por hora. Así se inhibe la contaminación por mohos o levaduras que afectan a los quesos.
  • Las tuberías para el agua fría u otros servicios y los equipos en los que tiende a acumularse el agua de condensación, se colocarán de forma que nunca goteen sobre el producto ni sobre las superficies en las que se manipula el alimento
  • El material destinado al envasado y empaque debe estar libres de contaminantes y no debe permitir la migración de sustancias tóxicas. Debe inspeccionarse siempre con el objetivo de tener la seguridad de que se encuentra en buen estado.
  • Los recipientes que puedan ser reutilizados deben ser limpiados y desinfectados. No se deben volver a usar aquellos que contuvieron sustancias tóxicas.
  • No se deben usar los envases para fines para los que no fueron diseñados, p.ej. guardar productos de limpieza en envase vacíos de producto final.
  • Se deben inspeccionar los envases antes de usarlos.
  • Se debe higienizar todo el material y recipientes que hayan entrado en contacto con materia prima y productos semielaborados antes de que entre en contacto con el producto final.
  • Los vestuarios, servicios, comedores, cuartos de calderas u otros locales de maquinaria, los talleres, etc., estarán absolutamente separados de las zonas en las que se manipulan alimentos.
  • Los agentes químicos, desinfectantes, lubricantes, deberán ser almacenados fuera del área de proceso y separados de los que son para alimentos
  • Los materiales que sean utilizados para empaque no se los debe exponer a lubricantes y agentes químicos
  • Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre "Hábitos y manipulación higiénica". Esta es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuada y continua.
Monitoreo
Los supervisores seguirán los procedimientos de la empresa corregirán y capacitaran a los empleados en el uso correcto de los agentes químicos para prevenir que los agentes químicos contaminen los alimentos y los materiales de empaque
Registros
Todos los registros relacionados con la compra y uso de agentes químicos se mantendrán en el archivo por un periodo por lo menos de dos años.
4.6. SSOP 6 AGENTES TOXICOS Requisitos del FDA
  • Utilizar los agentes químicos tóxicos en forma apropiada
  • Adecuada caracterización de los agentes tóxicos de manera que evite la contaminación de los alimentos
  • La planta se diseñará para reducir el riesgo de contaminación, se mantendrá cuidado en evitar la contaminación de agentes tóxicos en el material de empaque y en las superficies de contacto con el alimento

Procedimientos y políticas de la empresa
  • Los productos de limpieza deben ser guardados en sus recipientes originales en un lugar seco para evitar lo menos posible la exposición a la acción directa de los ratos solares.
  • Los productos detergentes, particularmente los alcalinos, pueden perder su eficacia cuando se almacenan por más de tres meses, en especial los silicatos. Los detergentes pueden quedar duro, viscosos y cristalizados.
  • Se debe tener cuidado en cerrar los recipientes que contengan productos detergentes.
  • Los productos de desinfección, especialmente los productos líquidos con base de hipocloritos, deben ser alejados de la luz solar. Deben ser depositados en recipientes bien cerrados, en locales oscuros y frescos.
  • Los productos ácidos, especialmente en ácido nítrico fumante, el ácido clorhídrico y los productos con cloro, deben ser guardados lejos de los productos alcalinos, y más importante separados de los materiales que han de ser utilizados directamente en la fabricación de quesos, así como su material de embalaje.
  • La atmósfera en el área de producción debe estar exenta lo más posible de ácido carbónico (gases de combustión de las calderas y motores)
  • Los agentes químicos, desinfectantes, lubricantes, deberán ser almacenados fuera del área de proceso y bodegas de insumos. Estarán debidamente rotulados y en su envase original.
  • El personal que administre los agentes tóxicos estará debidamente capacitado y será el único que tenga acceso a estos productos.
Monitoreo
Los supervisores y empleados encargados de la limpieza serán capacitados en el uso correcto de estos compuestos químicos .solamente personal autorizado tendrá acceso a estos agentes.
Registros
Todos los registros relacionados con el uso de agentes tóxicos y químicos se mantendrán en el archivo por un periodo de dos años.
4.7. SSOP 7 SALUD DE LOS EMPLEADOS Requisitos del FDA
  • Control de las condiciones de salud de los empleados que puedan resultar en la contaminación microbiológica del alimento, el material de empaque y las superficies de contacto con el alimento
  • Serán excluidos de cualquier parte de la operación en el proceso cualquier persona que demuestre o aparente tener una enfermedad contagiosa, lesión abierta o cualquier tipo de infección, donde existe la posibilidad de contaminar los alimentos.

Procedimiento y política de la empresa
  • Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los manipuladores. Por esto, las personas que están en contacto con los alimentos deben someterse a exámenes médicos, no solamente previamente al ingreso, sino periódicamente.
  • Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo inmediatamente a su superior para que se examine la necesidad de someter a la persona a examen médico y excluirla temporalmente de la manipulación de alimentos, cabe señalar los siguientes síntomas: ictericia, diarrea, vómitos, fiebre, dolor de garganta con fiebre, lesiones de la piel visiblemente infectadas (furúnculos, cortes, etc.)
  • Ninguna persona que sufra una herida puede manipular alimentos o superficies en contacto con alimentos hasta su alta médica.
  • Si existe el mínimo riesgo de contaminación del producto, el trabajador se trasladará temporalmente a otra zona que no sea de alto riesgo.
  • Evaluaciones periódicas. Se refiere a los controles microbiológicos, vacunaciones, exámenes de salud que serán practicados en los manipuladores de alimentos (operarios, supervisores, etc.) y la periodicidad de los mismos.
  • Las personas responsables de las fábricas de alimentos deberán llevar un registro periódico del estado de salud de su personal. La empresa deberá mantener constancia de salud actualizada, documentada y renovarse como mínimo cada seis meses.
  • No deberá permitirse el acceso a ninguna área de manipulación de alimentos a las personas de las que se sabe o se sospecha que padecen o son portadoras de alguna enfermedad que eventualmente pueda transmitirse por medio de los alimentos. Cualquier persona que se encuentre en esas condiciones, deberá informar inmediatamente a la dirección de la empresa sobre los síntomas que presenta y someterse a examen médico, si así lo indican las razones clínicas o epidemiológicas.
Monitoreo
Los supervisores del área observarán y notificaran cualquier problema de salud que sea reportado por un empleado. El gerente de planta es quien toma la decisión sobre esta temática.
Registros
Todos los registros relacionados con la salud de los empleados se mantendrán en el archivo por un periodo de dos años
4.8. SSOP 8 CONTROL DE PLAGAS Y VECTORES Requisitos del FDA
  • Excluir todo tipo de plagas dentro del proceso y de la planta.
  • Se excluyen de la planta, todo tipo de plagas como insectos, roedores, pájaros.
Procedimientos y política de la empresa
  • Mantener el entorno de la planta limpio y libre de acumulación de inservibles, malezas, charcos, depósitos de basuras y cualquier otra cosa que las atraiga. Esto es simplemente crear un espacio libre llamado barrera sanitaria que separa suficientemente la planta de las fuentes de infestación.
  • Colocar mallas anti insectos en puertas, ventanas, ductos de ventilación y otras aberturas que pueden ser puerta de entrada.
  • Colocar rejillas anti ratas en desagües, sifones y conductos que comuniquen la planta con el exterior.
  • Colocar láminas anti ratas en los bordes inferiores de las puertas.
  • Instalar puertas que abran hacia el exterior dotadas con mecanismo de cierre automático.
  • Instalar trampas anti insectos.
  • Instalar cortinas de aire a presión en puertas.
  • Instalar rejillas en todos los desagües.
  • Se debe evitar el ingreso de animales domésticos a las zonas de elaboración.
  • En caso de que alguna plaga invada la planta deberán adoptarse las medidas de erradicación o de control que comprendan el tratamiento con agentes químicos, biológicos y físicos autorizados por la autoridad competente, los cuales se aplicarán bajo la supervisión directa de personal capacitado.
  • Antes de aplicar los plaguicidas se deberá tener cuidado de proteger todos los alimentos, equipos y utensilios para evitar la contaminación.
  • Los productos que se empleen deben tener registro sanitario y ser autorizado su uso por las autoridades de salud. Se recomienda el uso de productos anticontaminantes y para el control de insectos se recomiendan especialmente las piretrinas.
Monitoreo
  • Los empleados responsables de monitorear las áreas susceptibles o en la recepción de carga deberán notificar cualquier problema que observen con la presencia de vectores.
  • La gerencia de planta será la responsable de notificar a la empresa contratada para el control de plagas y vectores para dar inicio a l programa.
Registros
Todos los registros relacionados con el programa para el control de plagas y vectores se mantendrán en el archivo por un periodo de dos años.

5. LISTA DE NO CONFORMIDADES

5.1. POES emergentes


  • Manejar correctamente los registros.
  • Utilización de mascarillas en zonas de mayor riesgo.
  • Realizar análisis químicos y microbiológicos de los materiales a ser utilizados en empaques
  • División en el área de bodegas de químicos para lo que son productos ácidos y alcalinos

5.2. POES a mediano plazo

  • Secar completa y perfectamente todo el equipo (tanques, tubos, etc.) al final de la esterilización industrial
  • Creación de zonas de acceso restringido donde ingresarán furgones, carretillas, pallets, hacia las zonas de producto elaborado.
  • Creación de baños de calzado o de felpudos al ingreso de zonas más asépticas o por lo mínimo al ingresar a la planta.
  • Hacer filtraciones de aire sobre todo en producto elaborado.

6. CONCLUSIONES


  • La aplicación en una empresa de POES en los productos lácteos así como en cualquier otro producto alimencio, reduce significativamente el riesgo de originar infecciones e intoxicaciones alimentarias a la población consumidora y contribuye a formar una imagen de calidad, reduciendo las posibilidades de perdidas de producto al mantener un control preciso y continuo sobre las edificaciones, equipos, personal, materias primas y procesos.
  • El desempeño de la empresa fue 292ptos/305 Que quiere decir que tuvo un desempeño positivo del 96% que es tolerable a nivel industrial.
  • Esta inspección nos ayudo a reforzar nuestros conocimientos adquiridos en la cátedra de control sanitario e inclusive toxicología de alimentos ya que los pudimos aplicarlo a nivel de industria.

7. RECOMENDACIONES


Establecer un programa general sobre la conservación de aguas en la planta que involucre los siguientes puntos:
  • Compromiso a nivel de la gerencia de asumir la importancia de la conservación de agua e implementar un sistema para el manejo de aguas.
  • Capacitación del personal. A través de seminarios, talleres pero también con charlas en la misma planta, ejemplos prácticos.
  • Motivación a los empleados que sugieran ideas acertadas para la reducción del consumo de agua.
  • Mantenimiento preventivo antes que correctivo para evitar fugas, escapes y otros accidentes.
  • Registros sobre consumo de agua.
  • Seguimiento del programa para evaluar el cumplimiento de objetivos, metas y determinar si éstas van a continuar o se van a modificar.
  • Estudiar la posibilidad de utilizar el agua de los últimos lavados de tanques como agua para la limpieza de pisos o enfriamiento de motores, lavado de autos. Para ello puede verse la necesidad de instalar un tanque de almacenamiento el cual podría disponer en cualquier momento de agua.
  • Asimismo puede recolectarse el agua de lluvia para fines similares o para disponerlo como agua para calderos previamente tratada.
  • Secar completa y perfectamente todo el equipo (tanques, tubos, etc.) al final de la esterilización industrial: caso contrario las bacterias que quedan se desarrollarán de nuevo y perjudicarán a la leche que entre en contacto con esas superficies
  • Es importante que todo material a ingresar a zonas de producto elaborado tenga un acceso restringido donde se realizará limpieza de los materiales que proceden del exterior de la planta, así se evitará pasar por las zonas más contaminadas (por ej., los muelles de recepción de la leche, las rutas utilizadas por otros vehículos, etc.) evitando así la contaminación cruzada.
  • Los zapatos acarrean millones de microorganismos por eso para conservar la asepsia dentro de la planta es aconsejable la utilización de por lo menos un baño de calzado o de felpudos con productos desinfectantes, debiéndose tener en cuenta que deben higienizados frecuentemente para no ser focos de contaminación sobre todo de listeria.
  • En zonas clasificadas como de alto riesgo en donde se manipulan el queso después de recibir el tratamiento térmico y antes de su envasado, es necesario que el aire sea filtrado hasta niveles higiénicos necesarios. Así se inhibe la contaminación por mohos o levaduras que afectan a los quesos.
  • El manejo de registros es importante para seguir la trazabilidad del producto. Aquí se llevan de manera muy desorganizada los registros así que se sugieren se basen en los requisitos de la FDA que estipula que éstos deberían archivarse por lo mínimo dos años.
  • El uso de mascarillas sobre todo en producto elaborado es de vital importancia para evitar contaminación del personal hacia el producto elaborado sobre todo de staphilococcus aureus.
  • Se recomienda la inspección química y microbiológica del material destinado al envasado y empaque no solo inspecciones de control como dimensiones, espesor del empaque, etc.
  • Se sugiere la separación de productos ácidos y alcalinos para evitar confusiones al momento de su aplicación.

8. BIBLIOGRAFÍA

  • EARLY Ralph, Tecnología de los productos lácteos, Editorial Acribia S.A, España 1998
  • KEATING, Introducción a la lactología, Editorial Limusa, México 2002
  • MADRID Vicente, Curso de Industrias lácteas, AMV Ediciones, Madrid 1996
  • Norma NTE INEN 1 108:2006, Agua Potable
  • Requisitos FDA para cumplimiento de SSOP
  • http://paselo.rds.hn/document/procesamientos_standar.pdf.
  • www.sagpya.mecon.gov.ar




· Diseñar un manual POES para el proceso de fabricación de queso.